1. 什么是MIM技術(shù)?

MIM的全稱為metal Injection Moulding，即金屬注射成型。一種結(jié)合塑料注射成型工藝和傳統(tǒng)粉末冶金于一體的制造技術(shù)。

2. MIM是如何工作的?

精細(xì)的金屬粉末用熱塑性塑料和粘合劑黏合制成一種原料物質(zhì)，這種原料物質(zhì)其實(shí)就是含有金屬粉末和粘接劑的塑膠顆粒。然后通過大家都非常熟悉的注射成型的方式，，形成需要的產(chǎn)品的胚料。然后進(jìn)行加工以清除粘結(jié)劑成分(稱做脫脂)，最后將脫脂后的產(chǎn)品放入受控的高溫環(huán)境中加熱燒結(jié)，得到致密的金屬零件。

3. 在成型過程中金屬被融解了嗎?

沒有，只有粘合劑融化了，這樣才能使粉末像塑膠材料一樣流動(dòng)。冷卻黏合劑是零部件具有一定的強(qiáng)度。零部件隨后通過脫脂和燒結(jié)，去除粘結(jié)劑，達(dá)到很高的密度和強(qiáng)度，以滿足其機(jī)械性能的需求。

4. MIM和常規(guī)的PM制程有何不同?

傳統(tǒng)的PM用單向的高壓力將粗糙的金屬粉末壓入一個(gè)固定的位置來制造適度復(fù)雜的設(shè)備。特別是，在燒結(jié)過程中沒有進(jìn)一步改善其密度。這種方法產(chǎn)生的密度值在80-90%之間，這就限制了其成為合金的物理屬性。由于MIM的彈性，使得制造復(fù)雜的產(chǎn)品不受限制。精細(xì)的金屬粉末結(jié)合高溫?zé)Y(jié)使MIM生產(chǎn)的最終產(chǎn)品能達(dá)到很高的密度。這使得MIM產(chǎn)品和精密材料有相似的特性。

5. 在移除黏合劑的過程中，零部件會(huì)收縮嗎?

不會(huì), 零部件的體積不會(huì)在脫脂過程中發(fā)生改變。然而在燒結(jié)達(dá)時(shí)零部會(huì)發(fā)生高達(dá)20%的形變。

6. MIM部份的密度和強(qiáng)度將會(huì)怎樣?

典型的MIM的密度理論上高于96%。具體的密度特性取決于合金的選擇，但是無論如何它都同精密材料接近。

7. 為什么要使用MIM?

MIM在制造精細(xì)、高復(fù)雜度的部件上有優(yōu)勢(shì)，這種部件很難或因成本問題不能用傳統(tǒng)的機(jī)加工或鑄造技術(shù)來生產(chǎn)。具體可參考文章：選擇MIM工藝的準(zhǔn)則。

8. 哪些材料可以用來生產(chǎn)?

幾乎所有的金屬合金都可用在MIM工藝中,。MIM常用材料的種類里面，典型的合金包括高強(qiáng)度鋼、加鎳不銹鋼和超合金。其它的材料加工包括耐火合金、鈦和銅合金、低熔點(diǎn)合金包括黃銅、青銅、鋅鋁，但用在MIM工藝中不經(jīng)濟(jì)。

9 什么是實(shí)現(xiàn)MIM效益的最佳途徑？

在產(chǎn)品生產(chǎn)周期早期的設(shè)計(jì)階段，應(yīng)用MIM技術(shù)是實(shí)現(xiàn)MIM效益的最佳途經(jīng)。

10. 交貨周期?

典型的加工和提交樣本交貨周期為8-10周。但是根據(jù)具體的工程需求可縮短相應(yīng)的交貨周期。

11. 年均產(chǎn)量是多少?

一般來說,典型的產(chǎn)品年均產(chǎn)量應(yīng)該超過20K。

12. 是否有復(fù)雜度定義的準(zhǔn)則?

這里沒有對(duì)和錯(cuò)。按照拇指規(guī)則，如果一個(gè)繪圖有超過20的尺寸，它就適合成為好的MIM部件。

13. 是否存在限制?

和其它任何技術(shù)一樣，MIM技術(shù)也存在有局限性，產(chǎn)品的最大重量限制在240克(從經(jīng)濟(jì)的角度來說，一般將重量限制到不超過50克)。某些幾何特性也會(huì)有問題(超厚或超薄的截面)。 這幾年工藝的進(jìn)度，使mim產(chǎn)品的最大重量不斷突破。

14. 會(huì)做到何種公差?

典型的MIM公差為0.3% 到0.5%。然而，公差很大程度上取決于產(chǎn)品的幾何特性。超出MIM技術(shù)公差可以通過機(jī)加工來實(shí)現(xiàn)。

15. 工藝中用到了哪些設(shè)備?

MIM工藝主要用到的是以下設(shè)備：MIM混煉&造粒設(shè)備，MIM注射成型設(shè)備，MIM脫脂設(shè)備，MIM燒結(jié)設(shè)備，MIM后加工設(shè)備。

16. MIM可以熱理或的電鍍嗎?

是的，MIM零部件和傳統(tǒng)的機(jī)加工產(chǎn)品一樣，可以進(jìn)行熱處理、電鍍、機(jī)械加工、鍛造、PVD真空鍍等。